CNC切切削加工過程斷絲原因

CNC切切削加工過程斷絲原因
斷絲原因：

　　(1)選擇電參數(shù)不當(dāng),電流過大；

　　(2)進(jìn)給調(diào)節(jié)不當(dāng),忽快忽慢,開路短路頻繁；

　　(3)工作液使用不當(dāng)(如錯誤使用普通機床乳化液),乳化液太稀,使用時間長,太臟；

　　(4)管道堵塞,工作液流量大減；

　　(5)導(dǎo)電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良；

　　(6)CNC切切削加工厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件的工作液；

　　(7)脈沖電源削波二極管性能變差,車床中負(fù)波較大,使鉬絲短時間內(nèi)損耗加大；

　　(8)鉬絲質(zhì)量差或保管不善,產(chǎn)生氧化,或上絲時用小鐵棒等不恰當(dāng)工具張絲,使絲產(chǎn)生損傷；

　　(9)貯絲筒轉(zhuǎn)速太慢,使鉬絲在工作區(qū)停留時間過長；

　　(10)CNC切切削加工工件時鉬絲直徑選擇不當(dāng)。

　　解決方法：

　　(1)將脈寬檔調(diào)小,將間歇檔調(diào)大,或減少功率管個數(shù);

　　(2)提高操作水平,進(jìn)給調(diào)節(jié)合適,調(diào)節(jié)進(jìn)給電位器,使進(jìn)給穩(wěn)定;

　　(3)使用線CNC切切削加工專用工作液;

　　(4)清洗管道;

　　(5)更換或?qū)?dǎo)電塊移一個位置;

　　(6)選擇合適的間歇,使用適合厚件CNC切切削加工的工作液;

　　(7)更換削波二極管;

　　(8)更換鉬絲,使用上絲輪上絲;

　　(9)合理選擇絲速檔;

　　(10)按使用說明書的推薦選擇鉬絲直徑。